精益生产的10大常用工具

下面就跟大家一起盘点下精益生产的10大常用工具（欢迎补充）：

01、JIT准时化生产

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

02、5S管理

5S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的操作习惯和良好的职业素养。

03、看板管理

看板是可以作为厂内生产管理信息交流的有效手段。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

04、SOP标准化作业

标准化是生产高效率和高质量的有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

05、TPM全面生产维护

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

06、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现场评估很重要，现场规划也很重要，生产线设计省时省力**。

07、拉动生产

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

08、快速切换

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作**程度地减少设备停机时间。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

09、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点：

●发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；

●认识价值流的构成因素与重要性；

●掌握实际绘制“价值流图”的能力；

●认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改善机会的次序。

10、持续改善

站在价值的角度，持续不断的改进，以顾客为中心，实现公司利益**化。

精益生产是一种理念，一种文化，还是一种以**限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，大部分的制造企业都已经认识到了精益生产对工厂管理的重要性。

推行精益=改变现有生产组织、管理方式，而通过精益生产管理模式与数字化系统的结合，让制造业可以以最小的投人，取得**的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格销售，从而实现竞争优势。